Преподаватель который помогает студентам и школьникам в учёбе.

СУЩНОСТЬ ТОЛКАЮЩИХ И ТЯНУЩИХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ (Понятие системы управления материальными потоками)

Содержание:

ВВЕДЕНИЕ

Концепция тянущей системы управления материальными потоками широко обсуждается в литературе и имеет массу примеров успешной реализации в европейских компаниях, однако сведения о внедрении и широком использовании подобных систем отечественными производителями практически отсутствуют. Большинство российских компаний продолжают работать по толкающей системе, более того, на предприятиях вводятся дополнительные ограничения, призванные еще больше изолировать производственные процессы, оградив их от резких колебаний спроса, например, горизонты планирования - периоды времени, в течение которых основной производственный план зафиксирован и не подлежит изменению.

Современные авторы, специализирующиеся на процессах комплексной интеграции логистических процессов, отмечают в качестве причин подобной автономности тот факт, что настоящее время многие российские предприятия работают в условиях жесткой реальности все еще «дикого» рынка. Это означает частую отмену или изменения заказов клиентов (или невнесение предоплаты после договоренности), поломки изношенного оборудования, несоблюдение поставщиками оговоренных сроков поставок, повышение уровня производственных отходов и т. п. Вышеуказанные факторы обуславливают необходимость периодических корректировок основного производственного плана, в то время как вносимые изменения могут привести к следующим последствиям: повышение себестоимости продукции из-за перепланирования, переналадок оборудования, дополнительного перемещения материалов, увеличения объема незавершенного производства; снижение уровня обслуживания клиентов (изменения в объемах поставок могут нарушить график выполнения других заказов).

Существующая проблема неритмичности поставок и, как следствие, создание избыточных запасов в цепи лежит в плоскости слабой проработанности системы формирования и размещения заказов. До настоящего времени не существует общепринятого расчетного метода, позволяющего с помощью формализованных приемов производить на регулярной основе управление запасами продукции при работе по толкающей системе.

В работах отечественных и зарубежных авторов широко обсуждается проблема определения страхового запаса и классические системы управления запасами: «с заданной периодичностью заказов», «с фиксированным размером заказа», «пополнения запасов до постоянного уровня», система «максимум-минимум». Перечисленные системы являются идеализированными моделями товародвижения с массой условностей: мгновенная поставка, линейный расход продукта и т. п. Основные принципы работы этих систем могут быть взяты за основу при работе по тянущей модели организации производства, однако для толкающих систем при планировании закупок в рамках долгосрочных горизонтов с учетом времени функционального цикла и производственных ограничений эти методы не отвечают реалиям современных бизнеспроцессов.

Таким образом, выбранная тема курсовой работы является актуальной и своевременной.

Вопросы, связанные с исследованием института систем управления материальными потоками, проанализированы в монографиях, научных публикациях и учебной литературе. Среди ученых, уделивших особое внимание таким видам систем управления материальными ресурсами как толкающие и тянущие, можно назвать, Т.А. Устьянцеву, В.И. Степанова, Т.А. Шиндину, Г.В. Зенкову, С.А. Уварова, В.С. Лукинского, А.А. Исаеву, О.И. Балабину, Д.Н. Трухановича и других.

Цель настоящей курсовой работы состоит в изучении категории материального потока, сущности толкающих и тянущих систем управления материальными потоками, а также анализе проблемных аспектов внедрения данных систем на производстве.

Исходя из цели, поставленной в курсовой работе, определены основные задачи исследования

1) рассмотреть понятие системы управления материальными потоками;

2) исследовать сущность толкающих и тянущих систем управления материальными потоками.

В качестве объекта исследования в данной курсовой работе выступает институт системы управления материальными потоками.

Методологической основой исследования являлись всеобщий метод познания – материалистическая диалектика, ее законы и категории, в качестве общенаучных методов – анализ и синтез, дедукция и индукция, логический, метод восхождения от абстрактного к конкретному в мышлении. А также использовались частнонаучные методы исследования – формально-логический, метод системного анализа, сравнительного правоведения, изучение и анализ документов.

Курсовая работа состоит из введения, двух глав, заключения, списка использованных источников.

ГЛАВА 1. ПОНЯТИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры потока - это параметры, характеризующие происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и другие, но для логистики из перечисленных наибольший интерес представляют материальные потоки.

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями - начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Материальный поток - это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу.

Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас. Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, товары народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

Иными словами, запасы - это необходимая составляющая материального потока, существующая на протяжении значительной части времени его движения.

Материальный поток характеризуется определенным набором параметров:

1) номенклатура, ассортимент и количество продукции;

2) габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);

3) весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);

4) физико-химические характеристики груза;

5) характеристики тары (упаковки);

6) условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);

7) условия транспортировки и страхования;

8) финансовые (стоимостные) характеристики;

9) условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов в производственной логистике - их территориальная компактность.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и другие. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и на микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукций. Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистический подход к управлению материальными потоками хорошо известен и применяется достаточно давно, прежде всего, в военном деле при формировании военной инфраструктуры и размещении и материально-техническом снабжении войск. Так, в конце XVII века в структуре штаба французской армии имелась специальная должность «старшего маршала по логистике», который отвечал за транспортировку, снабжение, а также выбор лагеря и корректировку совершения марша. Самыми яркими примерами из недавнего прошлого применения логистики являются операции, которые связаны с военной деятельностью США в Ираке. Именно эффективная система снабжения военнослужащих играла решающую роль в 1991 году в военной операции, известной под названием «Буря в пустыне», и в 2003 году в операции по разоружению Ирака. Значение логистики подтверждается и тем фактом, что в 2003 году в военной операции на одного военнослужащего приходилось примерно 3-4 специалиста-логистика.

Однако логистический подход в экономике в целом, в различных отраслях и сферах предпринимательской деятельности и производстве в достаточно широком масштабе был востребован совсем недавно, что обусловлено как развитием внутрипроизводственной и коммерческой логистики, так и внешними по отношению к системам управления материальными потоками факторами.

К внешним факторам можно отнести:

- компьютеризацию управления материальными потоками;

- переход от рынка продавца к рынку покупателя;

- усиление конкуренции;

- энергетический кризис 70-х годов;

- индустриализацию процессов товародвижения.

При применении логистического подхода к управлению материальными потоками в сферах производства и обращения, экономический эффект рассматривается в разрезе следующих слагаемых:

1) снижение запасов на пути движения материального потока;

2) сокращение времени прохождения товаров по логистической цепи;

3) сокращение затрат ручного труда и соответствующих расходов на операции с грузом;

4) снижение транспортных расходов.

Объектом управления при логистическом подходе является сквозной материальный поток. При этом обособленность предприятий необходимо преодолеть с целью согласованного управления сквозным материальным потоком. В нужное время и в нужное место начинают поступать необходимые материалы, в требуемом количестве и необходимого качества. Таким образом, с минимальными затратами начинает осуществляться продвижение материального потока по всей цепи. Цепь, через которую последовательно проходит материальный поток, чаще всего состоит из различных служб одного предприятия.

Как правило, задача совершенствования сквозного материального потока непосредственно внутри предприятия, не имеет приоритетного значения ни для одного из подразделений, и показатели материального потока на выходе из предприятия так же имеют случайное значение и далеки от оптимальных. Для того чтобы показатели материального потока на выходе из предприятия становились управляемыми, при логистическом подходе выделяется и получает существенные права служба, приоритетной задачей которой является управление сквозными материальными потоками, т.е. потоками, которые поступают извне, проходят склады службы снабжения, производственные цеха, склады готовой продукции и затем уходят к потребителю.

Сторонники традиционной концепции внутрипроизводственной организации выделяют следующие аспекты производства: никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать, во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; иметь максимально большой запас материальных ресурсов.

Таким образом, можно сказать, что отличие логистического подхода к управлению материальными потоками от традиционного подхода заключается в выделении единой функции управления материальными потоками в экономической, технологической, технической и методологической интеграции отдельных звеньев цепи материалодвижения в единую систему, которая будет обеспечивать наиболее эффективное управление сквозными материальными потоками.

Традиционная концепция производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», который был в истории развития хозяйствования в странах с плановой экономикой, в то время как логистическая концепция характерна для «рынка покупателя» в условиях рыночной экономики предпринимательского типа.

Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда возникает необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

В экономике при управлении материальными потоками решается множество разнообразных задач, таких как определение оптимальных объемов и направлений материальных потоков; прогнозирование спроса и производства, а, следовательно, и объема перевозок; организация складирования, упаковки, транспортировки и многие другие.

В результате деятельности различных компаний и предприятий, которые производят и потребляют ту или иную продукцию, оказывают или пользуются теми или иными услугами образуются материальные потоки. Ключевую роль в управлении материальными потоками играют следующие организации и предприятия:

- предприятия-изготовители, чьи склады сырья и готовой продукции выполняют разнообразные логистические операции;

- предприятия оптовой торговли, осуществляющие комплекс логистических операций с товаром;

- коммерческо-посреднические организации, не работающие с товаром, но оказывающие услуги по организации оптового оборота;

- транспортные предприятия общего пользования, различные экспедиционные фирмы.

Силами этих предприятий и организаций непосредственно осуществляется и контролируется процесс товародвижения, формируются материальные потоки. Каждый из вышеперечисленных участников логистического процесса специализируется на осуществлении какой-либо группы логистических функций.

На отдельно взятом предприятии успешное управление материальными потоками возможно лишь в случае выделения соответствующей функции. Ввиду динамично изменяющейся ситуации на рынке создается объективная потребность у ряда предприятий в создании службы логистики, отсутствие которой может привести и приводит к несогласованности, а также к бессистемности в закупках, ценах, запасах, хранении, длительности производственного цикла, к неразберихе в складском хозяйстве, организации сбыта.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

ГЛАВА 2. СУЩНОСТЬ ТОЛКАЮЩИХ И ТЯНУЩИХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

Толкающие системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем. Большую часть из них следует отнести к концепции планирования потребностей (RP - Requirements/resource planning), разновидностями которой являются: MRP I - Material requirements planning (технология планирования потребностей в материалах); MRP II - Manufacturing resource planning (технология производственного планирования ресурсов); DRP I -Distribution requirements planning (технология планирования потребностей в распределении); DRP II - Distribution resource planning (технология планирования ресурсов в распределении); OPT -Optimized Production Technology (оптимизированная производственная технология).

Система MRP состоит из ряда процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепь требований», синхронизированных во времени, и запланированного обеспечения этих требований для каждой единицы запаса материалов, необходимых для выполнения производственного расписания.

Система MRP I начинает свою работу с определения спроса на продукцию (сколько и за какое время нужно изготовить определенной продукции). Потом система проектирует производственное расписание и определяет, сколько материальных ресурсов для изготовления необходимого количества готовой продукции, а также время на их доставку и изготовление. Результатом такой работы является предоставление каждому подразделению информации о том, что, сколько и когда он должен сделать, т.е. формирование производственного расписания для каждого отдельного подразделения.

В итоге, система MRP I формируется на основе следующих составляющих: заказов потребителей; прогноза спроса; производственного расписания, сформированного на основе прогноза спроса и заказов потребителей; базы данных о материальных ресурсах.

К недостаткам данной системы относятся:

- значительный объем работы с информацией, что увеличивает продолжительность производственного и логистического циклов;

- нечувствительность к краткосрочным изменениям спроса;

- сложность при выполнении заказов малых партий товаров;

- обязательное наличие страховых запасов и т.п.

С целью устранения недостатков MRP I в начале 80-х . XX в. в США и Европе была разработана система MRP II. Данная система является инструментом, который используется в процессе планирования и управления организационными ресурсами предприятия с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса.

Система MRP II включает в себя часть MRP I. Кроме нее в состав системы MRP II входят: блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (графика выпуска готовой продукции), расчет плана загрузки производственных мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок материальных ресурсов, а также ряд других блоков, которые формируют программный комплекс.

Можно сделать вывод, что толкающие системы характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции:

- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах указанных толкающих систем решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций. Между тем, толкающие системы имеют один общий недостаток - недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, т. е. размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Самой известной среди «тянущих» концепций является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). С логистических позиций концепция «точно в срок» основана на довольно простой бинарной логике управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента.

В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше, не позже), что исключает излишние запасы в производстве. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Еще одной тянущей системой управления материальными ресурсами является система KANBAN, разработанная Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Данная система представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией: код компонента (полуфабриката); описание; продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются; номер (код рабочего), где производится компонент; номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент; количество компонентов для данного контейнера; количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN -- это типичная схема тянущей производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального и выборочного контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 % товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

Система ORT относится к классу тянущих микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

К достоинствам тянущих систем управления материальными потоками относится следующее:

1) система предполагает расчет и создание на его основе величины оборотных заделов на всех рабочих местах;

2) система находит распространение в массовом производстве, основанном на комбинировании модулей;

3) реакция на требования рынка – быстрая.

Недостатками данных систем считаются следующие особенности: предприятие, внедрившее тянущую систему, сталкивается с ограничением возможностей планового согласования и корректирования планов, а также действий всех производственных подразделений на будущие периоды; до момента поступления заказа от предыдущего технологического звена присутствует неопределенность в планировании действий производственных подразделений.

В настоящее время большинство систем управления производством принадлежат к «толкающим». Как правило, чем крупнее система, тем более характерны для нее следующие утверждения:

1. При изменениях спроса или задержках в поставках практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии, вследствие чего появляются избыточные запасы.

2. Необходимо создание избыточных страховых запасов из-за сложности в определении норм выработки и параметров материальных запасов.

3. Любые оперативные, срочные изменения вызывают большие осложнения, так как детально рассчитать оптимальные производственные планы очень трудно.

Таким образом, можно сделать вывод, что внедрение тянущих систем на производстве позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, существенно сократить время доставки товаров, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе носит название производственной логистики и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая система», а второй – «тянущая система».

Толкающие системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Несмотря на то, что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать.

Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к толкающим, главными недостатками которых являются:

1) невозможность перепланировать производство для каждой его стадии при резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления;

2) управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов, вследствие чего, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов;

3) любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно;

4) высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

Тянущая система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок. Тянущие системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок «вытягивает» с предшествующего.

Преимущество тянущих систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Баскин А.И., Зенкова Г.В. Управление материальными потоками в современной России // Проблемы прогнозирования. - 2011. - № 4. - с. 118-122.

2. Балабина О.И. Формирование модели управления запасами для реорганизации бизнес-процессов при переходе к «тянущим» системам // Известия Российского государственного педагогического университета им. А.И. Герцена. – 2008. - № 73-1. – с. 89-92.

3. Григорьев М.Н., Уваров С.А. Логистика: учеб. для бакалавров. 4-е изд., испр. и доп. М., 2014. - 836 с.

4. Исаева А.А. Гиматова З.А., Шиндина Т.А. Оценка эффективности инвестиций в развитие логистических систем региона // Вестник ГУУ. - 2010. - № 8. - с. 52-57.

5. Лукинский В.С. Модели и методы логистики: учебное пособие. 2-е изд. – СПб.: Питер, 2007. – 317 с.

6. Логистика. Базовый курс: учебник для бакалавров / М.Н. Григорьев, С.А. Уваров. 2-е изд., испр. и доп. М.: Юрайт, 2012. - 818 с.

7. Основы логистики: учебник для вузов / Под ред. В. Щербакова. — СПб.: Питер, 2009. - 432 с.

8. Степанов В.И. Логистика: учеб. пособие. М., 2009. - 488 с.

9. Труханович Д.Н. Логистические основы управления материальными ресурсами предприятия //Наука и техника. – 2012. - № 6.- с. 24-27.

10. Устьянцева Т.А. Особенности применения логистического подхода при управлении материальными потоками на производственном предприятии // Проблемы современной экономики. – 2014. - № 4. – с. 123-126.

11. Шиндина Т.А. Классификация логистических концепций и технологий // Вестник Южно-Уральского государственного университета. Серия: Экономика и менеджмент. – 2014. - № 1. – с. 53-57.

12. Шаш Н.В., Азимов К.Л., Шевелева А.А. Логистика. Конспект лекций. - Юрайт, 2010. - 205 с.