Содержание:

ВВЕДЕНИЕ

Толкающие и тянущие системы принесли огромный вклад в модернизацию производства предприятия.

Они охватили многие производственные сфера различных стран.

За всё время организация товарных отношений между странами перенесла большие изменения. При увеличении производственных работ и расширении различных связей внутри государств происходит увеличение издержек в сфере обращения. Интерес коммерсантов сосредоточился на разыскивание новейших форм улучшения рыночной сферы снижение затрат в этой области. В рыночной сфере начали применяться свежие способы техники поставки продукции. Они основываются на теории логистики.

Логистика (от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Логистика включает в себя весь процесс деятельности предприятия и на абсолютно всех этапах развития производства, стараются уменьшить расходы и отправить готовую продукцию в наибольшем количестве, в кротчайшие сроки и в нужное место.

Исходя из стремительных преобразований условий рынка, направленных на организацию логистики, предприятия имеют высокую возможность того, что внешняя среда положительно примут данную систему.

В нынешнее время выделяется некоторое количество видов логистики:

• Логистика обслуживания
• Транспортная логистика
• Информационная логистика
• Распределительная логистика
• Закупочная логистика
• Производственная логистика

Производственная логистика является важным звеном самой системы, т.к. исходя из процесса производства, предприятия должны закупать материалы и сырьё, а далее и распределять готовые товары.

1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулировки материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Поток предполагает собой комплекс предметов, воспринимаемую как целое единое, существующую как процесс на кое-каком временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный шаг. Параметры потока – это параметры, характеризующие происходящий процесс. Ведущими параметрами, характеризующими поток, представлены: первоначальный и завершающий его пункты, тенденция перемещения передвижения, протяженность дороги (мера траектории), быстрота и период передвижения, переходные пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., однако с целью логистики из   упомянутых предполагают заинтересованность материальные, информационные и финансовые.

Понятие материального потока является основным в логистике. Материальные потоки возникают в результате транспортировки, складирования и  исполнения других вещественных действий с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями – начиная от изначального источника сырья вплоть до конечного покупателя. Материальные потоки могут протекать между разными предприятиями или внутри одной фирмы.

Материальный поток – это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней всевозможных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к конкретному временному интервалу. Материальный поток не в скоротечном промежутке, а в данный период времени переходит в материальный запас.

Материальный поток характеризуется установленным  комплектом характеристик:

• номенклатура, ассортимент и количество продукта;
• габаритные характеристики (размер, площадь, линейные размеры);
• весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);
• физико-хим характеристики груза;
• характеристики тары (упаковки);
• условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);
• условия транспортировки и страхования;
• финансовые (стоимостные) характеристики;
• условия исполнения иных действий физического распределения, связанных с движением продукта, и т.д.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит наименование производственной логистики.

Задачи производственной логистики  затрагивают управления материальными потоками изнутри компаний, формирующих материальные блага либо оказывающие такие материальные услуги, как хранение, расфасовка, укладка и др.

Логистические системы, разглядываемые производственной логистикой, носят наименования внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, обладающее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро и на микроуровне.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в свойстве компонентов макрологистических систем. Они задают темп работы данных систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к переменам окружающей среды в значимой степени определяется способностью вступающих в них внутрипроизводственных логистических систем  стремительно изменять высококачественный и численный состав выходящего материального потока, т. е. ассортимент и  число издаваемой продукций. Высококачественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем имеет возможность обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого изготовления. Количественная гибкость также обеспечивается разными методами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной штат составляет не наиболее 20% от максимальной численности трудящихся. Другие 80% — кратковременные сотрудники. К тому же вплоть до 50% от числа кратковременных сотрудников составляют девушки и люди пенсионного возраста. Таким образом, при численности персонала в 200 человек организация в любой момент имеет возможность поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Запас рабочей силы расширяется соответственным запасом обрудованияя.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в взаимоотношениях и связях друг с другом, производящих некоторую единство, целостность. Данные подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, преодоление изнутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем обязано гарантировать шанс непрерывного согласовывания  и обоюдной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев изнутри компаний.

Когда потребность превосходит предложение можно с необходимой полной уверенностью считать, что сделанная с учетом конъюнктуры рынка часть изделий будет реализована. Поэтому преимущество приобретает цель максимальной загрузки оборудования. К тому же, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Цель реализации на первом плане не стоит.

Обстановка изменяется с приходом на рынок ”диктата” потребителя. Цель осуществлении сделанного продукта в обстоятельствах конкурентной борьбы выходит на первое место. Непостоянность и непредвиденность рыночного спроса осуществляет неразумным формирование и содержание крупных запасов. В то же время производственник уже не имеет полномочий упустить ни одного заказа. С этого момента необходимость в гибких производственных мощностях, способных стремительно среагировать производством на появившийся спрос.

Снижение себестоимости в обстоятельствах конкурентной борьбы добивается никак не ростом объемов издаваемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

• MRP – составление плана потребности в материалах;
• DRP – составление плана распределения ресурсов;
• JIT – руководство материальными и информационными потоками согласно принципу “точно вовремя”;
• KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу “точно вовремя”;
• OPT – оптимизированная методика изготовления.

1.1. Толкающая система управления материальными потоками.

Толкающая система представляет собой систему организации изготовления, в которой объекты работы, прибывающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предшествующего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю согласно указанию, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Система управления

Склад сырья

Цех № 1

Цех № п

Цех сборки

Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рис. 1. Принципиальная схема, толкающей системы управления материальными потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками свойственны для классических способов организации изготовления. Шанс их использования для логистической организации изготовления возникла в связи с многочисленным распространением вычислительной техники. Данные системы, первоначальные разработки которых относят к 60-м годам, дали возможность координировать и быстро вносить поправки проекты и действия всех подразделений компании — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать трудный производственный механизм в общее единое и предельно использовать работников и оснащение в изготовлении. Тем не менее, в случае внезапного изменения спроса применение “выталкивающей” системы приводит к формированию лишнего запаса и “затовариванию” из-за неимения способности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

1.2. Тянущая система управления материальными потоками.

Иной вариант основан на принципиально ином методе управления материальным потоком. Он носит наименование ”тянущая система” и предполагает собой систему организации изготовления, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками компании, не устанавливает для них текущих производственных задач. Производственная схема единичного технологического звена обусловлена величиной заказа дальнейшего звена. Центральная система управления определяет проблему только пред окончательным звеном производственной  научно-технической цепочки. Тянущая система подразумевает сохранение наименьшей степени запасов в любом этапе изготовления и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Дальнейший участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. Проект-план деятельности устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-изготовитель не имеет определенного графика и плана и функционирует в соответствии с поступившим заказом. Таким образом производятся только те составляющие, что действительно необходимы и только лишь в этом случае, если в данном появляется потребность.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 2).

заказ на 20 единиц продукции

Система управления

команда на изготовление 20 единиц продукции

рынок

сбыта

Склад сырья

Цех № 1

Цех сборки

Цех № 2

20 единиц продукции

20 деталей

20 заготовок

Материал для 20 заготовок

Заказ на материал

Заказ на 20

заготовок

заказ на 20

деталей

Р

Ы

Н

О

К

С

Б

Ы

Т

А

Условные обозначения:

Материальный поток, Информационный поток

Рис. 2 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Предположим, что в организацию поступила заявка на производство 20 ед. какой-либо продукции. Данную заявку управленческая система отправляет в цех сборки. Этот цех, с целью выполнения заказа, заказывает 20 ед. нужных деталей с первого цеха. Отправив с собственного запаса 20 ед. деталей, первый цех, задачей пополнение запаса, запрашивает у второго цеха 20 заготовок. Далее второй цех, отдав 20 заготовок, запрашивает на складе, в котором храниться сырье, материалы для разработки данного количества с целью возобновления. Исходя из этого, вещественный поток “вытягивается” любым дальнейшим элементом. К тому же, штат каждого отдельного цеха может принять к сведенью значительно больше различных условий, обуславливающих объём наиболее выгодного заказа, нежели б данные сумела создать главная управленческая система.

1.3. Логистическая концепция RP

Одна из самых известных в обществе логистических концепций, на основании которой создано и практикуется огромное количество логистических систем, называется концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, созданными на основании концепции RP в изготовлении и снабжении, являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы организации планирования необходимости в ресурсах производственного планирования потребностей) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Организации планирования распределения товаров/ресурсов). MRP и DRP представляют собой толкающие концепции управления. Эта логистическая теория RP создана очень давно (середина 1950-х годов), однако с изготовлением новых компьютеров, у нее получилось проявить себя на практике, а прогресс в микропроцессорных и информационных технологиях повлек за собой огромный прирост разных приложений RP концепций в бизнесе.

Система MRP

Система MRP I была изобретена в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного с основных создателей системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в нешироком смысле заключается из ряда логично сопряжённых операций, решающих правил и условий, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует очерёдность требований и покрытий в следствии перемен либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их составляющими, потребность на которые зависит от спроса на своеобразную готовую продукцию.

Основными целями МRP систем представлены:

1. удовлетворение потребности в материалах, составляющих и продукции с целью планирования изготовления и доставки потребителям;
2. поддержание невысоких степеней запасов;
3. планирование производственных операций, расписаний доставки, покупочных действий.

В ходе осуществления этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за период времени, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, какое количество и в которые сроки необходимо произвести конечной продукции. Далее система устанавливает период времени и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. На рис. 3 представлена блок-схема системы MRP.

Заказы потребителей

Прогнозы спроса

Производственное расписание

Программный комплекс системы

MRP

База банных о материальных ресурсах

База данных о запасах материальных ресурсов

Выходные машинно и видеограммы

Рис. 3. Блок-схема системы MRP

Входом MRP системы являются заявки покупателей, укреплённые мониторингом спроса на готовую продукцию компании, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP основным способом представляется потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах включает всю необходимую информацию о номенклатуре и ключевых параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых с целью изготовления (сборки) продукции или ее частей. Помимо этого, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу издаваемого продукта.

База данных о запасах информирует систему и руководящий штат о присутствии и величине производственных, страховых и инных необходимых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве компании, а кроме того о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Задачи, появляющиеся в процессе внедрения системы MRP, принадлежат к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и подбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, обладает серия изъянов и ограничений, к главным из которых относятся:

• применение MRP систем требует существенного размера вычислений, подготовки и предварительной обработки крупного объема начальной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
• возрастание логистических потерь на обрабатывание заказов и перевозку при стремлении компании сократить уровни запасов либо переключиться в производство продукта в небольших размерах с высокой периодичностью;
• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
• большое число несогласий в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Система DRP

С операционной точки зрения логистическая концепция RP имеет возможность быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP — это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Тем не менее эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Функционирование DRP систем основывается на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работают в обстоятельствах неопределенности спроса. Данная неопределенная внешняя среда прикладывает вспомогательные условия и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы намереваются и регулируют степени запасов на базах и складах фирмы в своей товаропроводящей сети реализации или у оптовых трейдерских посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой график (план), что согласовывает целый ход поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание создаётся для каждой назначенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, сопряжённого с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах компании или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, дают возможность достигнуть компаниям определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

• улучшение степени обслуживания за счет снижения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
• улучшение продвижения новых товаров на рынок;
• способность предугадывать и предотвращать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с невысокими степенями запасов;
• улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями компании;
• исключительная умение удовлетворять условия потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Из числа логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

• уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;
• уменьшение степеней запасов за счет точного определения

величины и места поставок;

сокращение потребности в складских площадях за счет снижения запасов;

• уменьшение транспортной составляющей логистических потерь за счет успешной противоположной связи по заказам;
• улучшение координации среди логистическими активностями в дистрибьюции и изготовлении.

В то же время имеются некоторые ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. С целью предотвращения вероятных погрешностей требуется обладать определенными страховыми запасами в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и инными звеньями в системе. Неопределенность каждого цикла (заказа, транспортировки, изготовления) незамедлительно отображается в производительности заключений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное составление плана распределения вызывает нередкие перемены в производственном расписании, что взбудораживает производственные отделения компаний, приводит к шатаниям в применении производственных мощностей, неопределенности в расходах в изготовление, срывам доставки продукции потребителям.

1.4. Логистическая концепция «just-in-time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» — J I T («точно в срок»). Возникновение данной концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Таёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные компании Японии стали динамично вводить систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать данный аспект в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Начальной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T — это довольно достаточно элементарная бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимального количества запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, предопледеляемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы реализации готовой продукции. Принимая во внимание обширную экспансию J I T подхода в разные области нынешнего бизнеса, можно дать следующую его формулировку:

J I T — это современная концепция построения логистических систем в изготовлении (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции базирующаяся в синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в требуемых долях к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации расходов, сопряжённых с запасами.

Концепция J I T непосредственно сопряжена с логистическим циклом и его элементами. Многие нынешние логистические системы базирующие на J I T подходе, нацелены на короткие составляющие логистических циклов, что требует стремительной реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется последующими главными особенностями:

• минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
• короткими производственными (логистическими) циклами;
• небольшими объемами изготовления готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
• взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
• эффективной информативной помощью;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, делает лучше качество готовой продукции и обслуживания, уменьшает лишние резервы и имеет возможность в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда число их в определенный момент достигает предельной степени. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T главную значимость играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, вначале вводя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролированию и управлению качеством на абсолютно всех производственного процесса и дальнейшего обслуживания.

Нынешние J I T технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие резервы в логистических каналах, логистические системы стремительного переключения, выравнивания степеней запасов, массовые технологические процессы, превентивное гибкое производство, нынешние системы полного статистического контролирования и управления циклами качества продукции и т.п.

1.5. Система KANBAN

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Таёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

• код компонента (полуфабриката);
• описание;
• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
• номер (код рабочего), где производится компонент;
• номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;
• количество компонентов для данного контейнера;
• количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

KANBAN — это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

1.6. Система ORT

ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ С ПОМОЩЬЮ АНАЛИЗА XYZ

XYZ анализ материалов предусматривает оценку их важности в зависимости от частоты потребления. В случае если анализировать потребление отдельных видов материалов в процессе долгого этапа времени, то можно установить, что в их числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, расход которых подвержен определенным, например, сезонным колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых абсолютно незакономерен, т. е. носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из классов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода. Для такой классификации используются символы X, Y, Z.

К категории X относятся материалы, спрос на которые имеет непрерывный характер либо подвержен случайным незначительным колебаниям, и поэтому поддается прогнозированию с высокой точностью. Удельный вес таких материалов в общей номенклатуре, как правило, не превышает 50-55 %.

К категории Y относятся материалы, использование которых осуществляется периодически либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точности. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30 %.

Для материалов категории Z (они составляют 15 % в общей номенклатуре) невозможно обрнаружить какой-либо закономерности потребления, поэтому прогнозирование их расхода невозможно.

В качестве показателя, характеризующего возможные колебания в потреблении материалов, может использоваться коэффициент вариации

ν ,

где - стандартное отклонение, определяет степень фактического расхода материала в течении анализируемого периода относительно средней величины; - средняя величина расходования материала.

где - фактический расход материала в n-ом периоде; n - число наблюдаемых периодов.

2.1. Дифференциация товарных запасов фирмы на группы X, Y, Z

Оптовая фирма «N» расширяет торговый ассортимент. С целью сокращения объема денежных средств, омертвленных в запасах, необходимо усилить контроль ассортимента с помощью анализа ХУZ. С этой целью необходимо:

1. Продифференцировать товарные запасы по методу ХУZ, воспользовавшись следующей таблицей:

Группа	Интервал
Х	0  V  10 %
Y	10 %  V  25 %
Z	25 %  V  

2. Построить кривую ХYZ.

3. Разработать требования по организации и управлению запасами для каждой группы товаров.

№ позиции	Реализация за квартал, млн. руб.
	1 квартал	2 квартал	3 квартал	4 квартал
1	600	620	700	680
2	240	180	220	160
3	500	1400	400	700
4	140	150	170	140
5	10	0	60	50
6	520	530	400	430
7	40	40	50	70
8	4500	4600	4400	4300
9	40	60	100	40
10	1010	1030	1050	950

Вспомогательная таблица для расчета коэффициента вариации спроса и разбиения товара на группы X,Y,Z

№ позиции	1кв.	2кв.	3кв.	4кв.	Общая реализация за квартал	Средняя реализация за квартал	Коэффициент вариации		Группа
1	600	620	700	680	2600	650	6,34		x
2	240	180	220	160	800	200	15,81		y
3	500	1400	400	700	3000	750	52,07		z
4	140	150	170	140	600	150	8,16		x
5	10	0	50	60	120	30	84,98		z
6	520	530	400	430	1880	470	11,94		y
7	40	40	50	70	200	50	24,49		y
8	4500	4600	4400	4300	17800	4450	2,51		x
9	40	60	100	40	240	60	40,82		z
10	1010	1030	1050	950	4040	1010	3,7		x
Сумма	7600	8610	7540	7530	-	-	-		-

Кривая ХYZ

коэффициент вариации спроса, %

x y z

84,98

80

70

60

52,07

50

40,82

30

24,49

20

15,81

11,94

8,16

6,34

3,7

2,51

доля товара в общем объеме реализованной продукции нарастающим итогом, %

Результаты анализа XYZ

Группа	Количество наименований товара	Номера товарных позиций	Удельный вес в общем количестве наименований, %
X Y Z	4 3 3	1, 4, 8, 10 2, 6, 7 3, 5, 9	80,05 9,21 10,74

Результаты проведенного анализа XYZ показали, что можно четко выявить абсолютное и относительное значение товаров и групп товара для производственной программы предприя­тия в перспективе. Метод XYZ позволяет выстроить ассортиментные позиции в зависимости от величины спроса на товар, и определить, какие товары являются наи­более выгодными, а какие нежелательны в ассортименте. С этой точки зрения для материалов класса X можно рекомендовать закупки в соответствии с плановой потребностью синхронному их расходу в производстве, для класса Y – создание запасов, а для класса Z – приобретение по мере возникновения потребности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Наука о логистике является очень важным компонентом для эффективной деятельности как предприятия, так и экономики страны в целом. В современном мире рынок направлен на потребность покупателей, поэтому неразумно применять классическую производственную концепцию. Большинство организаций перешли на логистическую концепцию.

Ключевым элементом логистики являются управление потоками, такими как: материальный и информационный. Использование управленческих систем материальными потоками на деле в хозяйственной деятельности подразумевают обязательное уменьшение интервалов времени между закупкой сырьевых материалов и доставкой готовой продукции покупателю.

Логистика даёт возможность уменьшить запасы продукции, а в некоторых случаях окончательно отступить от их применения. Также даёт возможность значительно уменьшить период доставки продукции, увеличивает скорость получения самой информации, увеличивает степень обслуживания.

В представленной мною работе, я анализировал самый популярный управленческие системы материальными потоками.

Каждая система по-своему эффективна и какую из систем выбрать для дальнейшей работы решает каждое предприятие в отдельности.

Анализ XYZ и прочие методы прогнозирования дают возможность логистике предусмотреть и разумно определить какой будет расход сырья и правильно его использовать, не затрагивая огромные количество валютных ресурсов на лишние запасы.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений. – М.: ИВЦ "Маркетинг", 2000.
2. Логистика: Учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1998.
3. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О.Г. Эффективная логистика. – М.: Издательство «Экзамен», 2002.
4. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.
5. Родионова В.Н. Логистика: Конспект лекций. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999.
6. Родионова В.Н. Управление материальными потоками в производстве. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1998.
7. Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь. – М.: Экономика, 1995.
8. Семенко А.И. Предпринимательская логистика: Учебник для Вузов – СПБ: Политехника, 1997.
9. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.